【MES】日立电梯如何通过MES提升精细化管理水平！

导 读 ( 文/ e-works整理 )

本文为“2018年度中国两化融合暨智能制造应用领先暨最佳实践奖”参评案例。

本次活动将评选出2018年度，为中国两化融合暨智能制造领域带来突出效益的最佳实践工程，全面介绍企业推进两化融合或者智能制造的步骤、重点与难点、获得效益等，分享建设过程中的经验，供广大制造业行业企业学习供鉴。

01、企业简介

日立电梯（中国）有限公司成立于1996年，企业前身为“广州日立电梯有限公司”，2007年7月更名为“日立电梯（中国）有限公司”。公司主营业务包括：电梯、自动扶梯、自动人行道、建筑智能化系统工程及零部件的研发、设计、制造、销售、安装、维修、保养、改造、技术培训咨询服务等。

公司是国内最大单一品牌实施集团化管控的电梯研发、生产、服务基地，多年来综合实力一直稳居行业三甲之列。2018年，年产量达到7.6万台，销售收入超过180亿元，在中国市场占有率超15％，名列中国电梯行业第一。目前公司下属设有7家制造基地，90家营分司，员工20000多人，服务站点1200多家。

日立电梯是中国500强企业，于2003～2017年公司连续15年荣获“广东省企业100强”。此外，企业还荣获众多荣誉，如“全国用户满意企业”、“全国用户满意产品”、“全国用户满意服务”、国家“管理先进示范性企业”、“国家安全质量标准化一级达标企业”、“高新技术企业”、“广东省装备制造业50骨干企业”、“广东省政府质量奖”、“广州市创新型企业”、“广东省创新型试点企业”等称号。

图1 日立电梯（中国）有限公司广州总部

02、企业智能制造应用总体现状

根据日立公司战略规划和公司战略部署，公司确定出生产能力构建目标，在制造方面从现场设备的选购、信息系统的搭建等方面全面改善。包括以下主要内容：

●车间基础建设：按照最优工艺流程进行合理布局，建设中充分应用模拟仿真避免设计失误，为智能工厂打下坚实基础。

●自动化流水线的应用：设备95%以上都是进口顶尖技术设备，加工设备的数控化率为100%，自动数采率95%以上。

●MES项目的开展，及关键数据的采集：建立实时数据库平台，对过程控制、生产管理系统数据进行采集。建立了制造执行系统（MES），并与企业资源计划管理系统（ERP）集成，生产计划、调度均建立模型，与设备集成实时收集设备数据，实现生产模型化分析决策，过程的量化管理，成本和质量的动态跟踪。

●ERP系统对制造过程的管理：建立企业资源计划管理系统（ERP），在供应链管理中实现了原材料和产成品配送的管理与优化。利用云计算、大数据等新一代信息技术，在保障信息安全的前提下，实现企业经营、管理和决策的智能优化。

●以上实施后，全面提升企业的资源配置优化、操作自动化、实时在线优化、生产管理精细化和智能决策科学化水平。日立电梯凭借雄厚的研发与制造实力，成为电梯行业单厂产能规模最大、技术先进的企业。

03、参评智能制造项目，详细情况介绍

1.项目背景介绍

日立电梯在2008年到2012年期间分别在五地工厂（上海、广州、天津、成都、扶梯）上线了ERP系统，在后续的使用时间里，逐渐发现现有ERP系统对于生产现场管理，产品质量追溯，产能控制等方面做不到“精细化管理”，主要表现在以下几个方面：

ERP系统对企业生产过程的主体－生产现场管理没有涉及到。即在目前ERP的计划模式下，缺乏对实际进度的了解，因此其每天下达的生产计划存在着不合理的现象（无限产能）。

目前整个集团的各个制造基地的制造流程不统一，各自按照自己的情况进行生产。导致集团无法统一管控。急需统一各个制造工厂的生产业务模式，方便集团统一管控。

ERP的流程单到了车间仍然依靠手工安排生产，电梯BOM零件多，制造周期长且人工作业多，造成工单的跟踪困难。

产品质量信息依靠手工记录，无法对发生质量问题的产品实现快速准确定位，需要消耗大量人力物力进行处理。

综上所述，希望导入MES项目，结合“精益生产”的管理思想，实现制造过程可视化，提高精细化管理水平，增强管控和科学决策的能力。

MES项目根据需求，制定以下业务目标：

●车间排产：通过MES制定准确、可执行的生产计划（有限能力计划），准确安排各零部件的投入和产出时间，并且支持在情况发生变化时重新计划和排程，生产指令控制精度由每天细化到每小时，使材料、部件及成品库存降低10%。

●生产管理：实现按台套生产，并实时了解订单生产进度情况，对生产过程进行管理，包括工单派工、工单报工、工单执行状况、物料使用情况等进行跟踪与反馈，提高生产效率，制造周期缩短10%。

●仓储管理：以条形码技术为基础，实现精准库存管理（包含货位管理），改善现有出入库业务及库存盘点作业，提高仓储作业效率，利用条码枪扫描二维码录入系统提高事务单据的处理效率，由4小时提高到实时处理。

●条码应用：通过物料条码化管理，车间装箱通过扫描装箱件，自动核对装箱清单，装箱准确率达100%，工程维保在更换部件时，直接扫描所需更换部件的条码，快速获取物料信息，下单给工厂制作。

●质量追溯：生产过程中对部件条码进行记录，出现不良时可通过系统快速追溯。

●数据整合：实现MES与公司已建设或在建设的信息系统的结合，通过PLM+ERP＋MES，实现信息系统对制造过程管理的拓展和深化，满足数字化工厂/智能制造工厂要素条件。

2.项目实施与应用情况详细介绍

(一)制造执行系统（MES）实施范围、计划及方法

日立电梯集团为了统一下属工厂生产业务流程，规划了MES项目。项目初期成立项目筹建组，各个制造工厂制造的主要负责人员参与项目当中。根据项目需求，项目组寻找当前比较出名的厂商进行选型，参与选型的厂商有GE、Rockwell、Camstar、Hand、Sie，经过最终选型评估，选定GE来实施MES项目。

根据项目资源配置及项目计划，我们将上线工厂分为4批进行实施，主要实施方式如下：

第一批：成都工厂。由于成都工厂新成立，容易接受新的管理思想，新上系统对业务冲击较小。

第二批：广州工厂、扶梯工厂。根据成都已经形成的系统模板进行扩展，已满足所有工厂的业务。

第三批：天津工厂、上海工厂。根据第二批形成的最终版系统进行覆盖式实施。

第四批：电机工厂、日立楼宇工厂。覆盖式实施，不再进行系统开发。

图2 MES项目计划表

以上所有工厂，都使用统一的信息平台，用以确保各个工厂的生产业务模式统一，同时各个工厂之间能够进行生产的KPI指标的对比。

(二)制造执行系统（MES）建设情况

日立电梯MES系统的总体目标是：根据日立电梯的发展战略，结合企业设计和生产管理现状，研究国际国内设计和生产管理系统的发展趋势，规范业务流程，建立统一的信息管理平台，实现数据信息的集成和共享。目前日立电梯MES应用情况如下：

系统模块分布图：

图3 项目系统模块分布图

1)计划排程管理

排产系统整合ERP系统提供的制造BOM、物料信息、制品工艺路径和产能等信息，建立排程模型，进行有限能力排产。以确保生产交货期为前提，综合考虑生产任务的物料到货时间，生产优先级，均衡化工作负荷、库存以及人力负荷，将生产任务安排到车间各个资源以及工作岗位上。

具体实现内容：

图4 项目具体实现内容

2)设备集成与OEE效率

日立在发展过程中十分注重自动化生产设备的投入，目前有钣金、机加工、电气加工、表面处理等各类设备共2576台套，已建设有西门子PLC控制系统，用于生产加工的数控冲床、加工中心和三坐标测量仪，加工设备的数控化率为100%，用于电梯壁板、层门和轿门加工的生产自动线及堆放生产用板材的立体仓库，2008年，开始购置使用工业机器人用于产品自动折弯、电焊、码垛机喷漆线的自动挂件，2010年为提高设备的网络化水平，建设工业以太网和现场总线以连接车间的自动化设备，2014年引进美国GE公司的生产数据采集设备。2015年公司用于自动化建设和运维投入的资金将达到1亿元。

系统需要通过采集设备的运行状态信息，对设备生产过程进行实时监控，使管理人员能全面了解和掌控生产加工过程、设备运行和产品生产的实时状况。并即时将设备异常信息以报警方式及短信方式（新增需求）传递到相关终端和移动电话，通知岗位人员对现场设备异常进行排查和处理，恢复生产正常进行。

同时，需要依据设备的可用率、设备生产性能和产品质量（良品率）等因素计算设备的运行效率（OEE），寻求制约设备效率的瓶颈因素，从而方便客户制定有针对性的提高设备生产效率的管理决策。为了更精细的对生产过程进行监控和管理，需要对车间加工设备的实时运行状态进行监控，并对设备的运行效率进行精确计算，并跟踪设备的停机事件及其具体原因，精确的评估设备生产运行效率，更高效的管理设备，实现精益化的生产管理。生产过程及现场监控情况如下图所示：

图5 生产过程及现场监控情况

3)生产管理

生产管理模块主要对企业整个生产过程进行监控和管理，从生产计划下达开始，生产过程控制就同时开始运行，对企业生产过程产生的主要参数进行监控，使得企业管理人员能够实时、准确地了解一线生产信息。

生产任务采用无纸化方式，系统采用推送方式进行派工，即相关班组和人员可在班前查看待完成工单，同时系统自动推送相关发料需求到仓库，以便仓库及时完成原材料配送。工单执行的过程数据和状态则通过条码或设备的接口，传递到MES系统数据库，MES系统根据反馈的信息，对工单的执行状况进行更新。工单执行状况的监控包括：工单实际的开始时间、结束时间、工单完成量、工单状态、工单异常报警（包括工单超期、不合格品超限）。

图6 生产管理模块应用

4)质量管理

系统对产品、零部件的质量数据进行记录，实现对产品、零部件质量状态的跟踪，反映生产现场的产品质量情况，通过对现场产品质量数据的汇总、分析，可实现制造过程的质量监控和质量追溯。为管理决策提供支持，满足企业对产品质量的要求。

5)仓储物流

系统通过使用条码采集技术，对仓储中需要管理的库位和物料进行条码定义，在进行出库，入库，盘点业务时，通过条码采集，进行数据收集和操作防错。实现库存数据的及时可视化，减少库存数据错误，减少手工作业，实现仓库作业的标准化控制。同时实现与现有ERP系统的数据集成，完善ERP系统中仓储模块的功能点。

通过排产软件完成工单分解，并实现工单派发后，系统根据工单要求，自动原材料配送请求（含工单、物料、工位以及配送时间、配送数量）发到原材料仓库，原材料仓库则根据配送请求进行配料，并通过出库操作实现物料的及时配送。对于装箱和装配型工位，系统根据装配订单要求，发送成套配送请求（含工单、物料、工位以及配送时间、配送数量）给仓库，仓库物料清单，生成配送单并自动打印，仓库人员根据配送单进行捡料和配送，并通过选择或扫描实现配送出库。

在配送方面，MES与AGV进行集成，MES将任务号及配送信息传递给AGV，AGV在指定的位置运送物料到对应的工作岗位。

图7 零件使用条码技术

6)装箱防错

通过应用条码校验功能，在选择装箱单后，扫描对应的装箱件条码，系统自动记录装箱件信息，并与装箱清单进行比对，实现装箱漏装、错装提醒。对确定要装箱的订单，可对库存量进行保留，确保装箱时有相应的物料。提高装箱作业的准确率。

图8 应用条码检验功能进行装箱防错

7)报表及可视化

系统将提供基于Web的报表，用户通过报表功能，可以生成报警报表、产量报表、质量报表和效率报表。报警报表能够查询设备的报警记录和系统的报警记录。产量报表可以查询车间产量报表，可以按班次、天、月进行统计，质量报表包括不良品统计报表，不良率、合格率报表，效率报表包括检验及时率报表，欠料信息报表。通过WEB报表系统，可以使生产管理者、生产人员能够方便及时的掌握生产状况，为管理优化提供准确高效的数据支撑。

系统提供基于WEB的界面，向管理层提供生产动态信息、生产异常信息展示，并可以层层点击，查看相关的详细信息，同时，支持与现场Andon板的集成，实现产量和异常的提醒。可以从车间的维度和订单的维度进行查询。

图9 可视化管理

8)MES系统集成情况

我司完成了MES系统的建设，并与企业资源计划管理系统（ERP）集成，主要从ERP系统获取计划、生产订单、物料、工艺、BOM信息等；向ERP提供生产完工信息、送货单、退/补料操作事务、转仓单、装箱领料单等信息。生产计划、调度均建立模型，实现生产模型化分析决策，过程的量化管理，成本和质量的动态跟踪。具体情况如下图所示：

图10 MES系统集成情况

3.效益分析

MES项目上线后每个工厂单独进行项目总结，总结的数据均来自正式的生产系统，现归类如下：

●材料、部件及成品库存降低约13.48%；

●制造周期缩短同期比较平均降低20%；

●仓储事物处理效率提高，由4小时提高到实时处理；

●指令送货单准时到货率提高12%；

●减少纸质打印，年可节省费用约19万元左右，减少人工约5000小时每年；

●装箱、装配防错提高到100%，提高不良处理效率；

●设备故障率下降2%，设备OEE效率提升5%。

以上效果转化为投资与回报比，预计3年可以收回投资成本，各个内容的效果数据详见下文阐述。

3.1 制造周期缩短

开创性地引入预占料的业务模式，占料时综合考虑仓储库存、采购订单、在制品订单等，按产出日期提前5天即可安排生产计划，实现按工号配套产出，缩短制造周期21.55%。

图11 项目前后制造周期对比

3.2 生产过程效率提升

生产过程透明化：通过系统或车间大屏生产信息，管理人员能够实时准确地了解订单生产进度情况和工单执行状况及物料使用情况，支持促进生产及管理水平的提高，让管理决策更加精准。

数据化制作过程-无纸化作业：通过PFMD系统实现在线生产订单制作方式，减少单据打印，预计一年节省350箱A4/A5打印纸，减少5000多小时人工记录时间。

报工效率提升：结合MES系统实施改变了车间的生产模式，实现线下操作信息向线上操作转移，前工序订单支持合并，报工的订单数量减少50%。消除车间生产信息传递的“信息孤岛”，使车间生产信息流和实物流一致，从而提高车间生产信息真实性和准确性。

3.3 库存金额降低及配送效率提升

作业效率提升：物流作业岗位和作业工具都调整，在车间接收区同时完成收发料环节，由上线前2h/次提高到上线后1h/次，提高了50%，出库单据回单及时率提高了17.31%。

提高库存周转率：材料库存周转率由上线前平均1.97次/月提高到上线后平均2.56次/月，提升29.94%（7月同比：国产件5.45提高5.93，进口件0.57提高到0.94，部件库6.56提高到6.68）。

降低库存金额：用在途PO代替库存，并将物料接收场地调整至车间岗位，上线后3月到7月材料和部件库存金额同比下降，平均月降低率19.11%。

3.4 准时产出提高，配套率提高

实现按台套生产，并实时了解订单生产进度，管控生产过程，包括工单派工、工单报工、工单执行状况、物料使用情况，生管根据实际产能均衡下达生产指令，并按工号同步下达到生产车间，取消车间二次排产。

3.5 供应及时率提高

下达的PO要求供应商在1个工作日内进行答复，确认能否在PO要求到货日期内生产完成。备料人员提前5天生成配送送货单，要求供应商根据送货单数量进行备货和捡货，严格按送货单需要日期配套送货,材料供应及时率提高12%。

图13 项目上线前后供应及时率比较

3.6 追溯效率提高，装箱效率及准确率提高

通过物料条码化管理，装箱时采用PDA扫描装箱件，自动核对装箱清单，防止装箱错误，实现装配防错功能（相同图号不同作业的关键件外观结构相似度高），装箱准确率到达100%，录入收集数据，提高工作效率，并实现无纸化管理，提高查询和分析效率，追溯效率用时80%。

图14 项目上线前后追溯率及防错效果比较

3.7 设备故障率降低、OEE效率提升

生产设备连接到MES系统，远程监控设备运行状态，发生故障实时报警并反馈到维修班组，通过设备运行效率分析，为设备运维提供数据支撑，故障率由8%降低到6%，设备稼动率88%提高到90%。

达索系统助力中车制造运营管理(MOM)平台建设

案例背景：

中国中车股份有限公司（中文简称“中国中车”，英文简称缩写“CRRC”）承继了中国北车股份有限公司、中国南车股份有限公司的全部业务和资产，是全球规模领先、品种齐全、技术一流的轨道交通装备供应商。

中国中车以融合全球，超越期待为己任，紧紧抓住“一带一路”和全球轨道交通装备产业大发展等战略机遇，大力实施国际化、多元化、协同化发展战略，全面推进以“转型升级、跨国经营”为主要特征的全球化战略，努力做“中国制造2025”和“互联网＋”的创新排头兵，努力把中国中车建设成为以轨道交通装备为核心，跨国经营、全球领先的高端装备系统解决方案供应商。

中车唐山机车车辆有限公司与中车长春轨道客车股份有限公司是我国大型的轨道客车研发、制造、检修及出口基地，是中国地铁、动车组的摇篮。近年企业的发展，外部得益于轨道交通行业的快速发展，内部得益于产品技术的和企业管理的全面提升，信息化的应用促进了企业变革发展，是两化融合集中体现。以信息技术与制造技术深度融合的数字化网络化智能化制造模式，为制造型企业的发展指明了方向。

自2016年5月份开始，达索系统在唐车实施了制造运营管理（MOM）系统，2017年10月，在长客二七公司与长客转向架制造中心也实施了MOM系统，并逐年在公司各分厂推广与业务拓展，以信息化为手段，以精益为抓手，打造数字化工位，将生产经营各要素进行有机串联，减少管理调度中人为经验要素影响，提升制造系统效率和产品品质，实现公司“产品、设计、制造、供应、管理的标准化和决策的智能化”。

项目咨询规划

在MOM项目实施过程中，达索系统的业务咨询顾问团队，对中车唐车、长客开展了多次详细透彻的专业业务咨询与规划工作。

中车唐车在十三五战略规划确定了“标准化、数字化、智能化”的发展方向，在此期间信息化建设将以建设数字化企业为具体目标，基于业务管理模式及业务流程的优化，在研发、制造、经营、服务以及供应链协同等五大领域，持续优化以信息技术为支撑的数字化业务管理模式，建立数字化的企业运营能力。

达索系统对中车唐车上系统前制造特点与业务现状做了充分的咨询工作。产品生产制造特点为：产品结构复杂，质量安全要求高；按项目制造，生产品批量小；高度离散化，生产组织链条长；劳动密集型，生产自动化程度低。传统生产管理提升面临众多问题：

• 决策支持缺乏数据，现场数据可见性不足，导致决策环节缺少数据支持，影响生产效率，例如调度；

• 传统人工管理，生产与质检环节，还大量依赖纸质文档管理，造成便利性与时效性不足，并影响管理成本；

• 工艺文件脱节，纸质工艺文件在生产工位上与工单的结合不紧密，工人匹配工单与工作指导文件不方便，影响作业准确率；

• 现场精益管理受限，现场生产工位的精益化推进，受到了手工数据精确度、实时性不足的瓶颈制约，容易造成现场精益管理出现形式化、低效化。

为此，中车唐车选用了达索系统的制造运营管理平台，明确信息化规划的要点，树立项目目标。

在中车长客，达索系统对中车长客开展了深入的业务咨询工作，分别从7项业务板块（IT、计划、工艺、生产、质量、物流、设备），调研咨询了239调研项内容，采用OMA（运营成熟度评估）模型，又再细分了18个业务模块，105个评估点，按照初始、被动、规范、成熟、领先5个等级对中车长客做了深度“体检”。18个业务模块覆盖了MOM（制造运营管理）的方方面面，对MOM的各业务模块的现状与预期有了定量的评估，同时结合实施代价与优先级，为中车长客的后续实施路线做了有力的支撑。

项目蓝图设计

达索系统基于对中车现状分析与MOM项目需求，为中车做了蓝图设计，包括需求详细定义，As-is 与To-be流程，功能设计，接口规范，系统架构等详细内容。

MOM系统顶层蓝图，描绘了MOM系统中管理的业务在流程的前后关系上连接到的有关部门和有关信息系统，以及生产单位执行过程的有关人、机、料、法、环、测等关键因素都源于哪些部门以及信息系统流程中的上下游关系。

信息化体系架构，明确了企业主要信息系统边界范围与关键数据流信息内容。以一体化制造运营管理平台为制造核心信息化平台，上承接ERP计划信息，以及PLM的工艺数据信息，下承接设备管理系统的设备数据采集。

项目中绘制了一幅高0.8米、宽达3米的MOM系统工作网络图描绘了车间具体工位上的工作网络关系。在蓝图表述的总体业务基础上将各系统业务落实到工位执行的具体环节进行了清晰地标注。这张网络图表达了工位从每日班前会、设备点检到生产执行完工报告等操作工每日必做的工作，也将系统中各种过程记录对前后信息系统的依赖关系表达清楚。该网络图的评审过程收集了156个问题和建议，反映了生产现场的全部动作关系，号称MOM系统的“清明上河图”。

项目实施

系统功能覆盖10大功能模块（计划管理、生产管理、质量管理、物流管理、工程变更、设备管理、工具管理、工装管理、系统功能、基础数据管理），150多张软件界面。

以一组关键业务场景为例，通过MOM实现“数字化工位”。

• 每个工位设置工位电脑，操作者刷卡登录，进行工人资质管理并接收生产任务

• 工单下达、派发至工位

• 工人通过扫码枪识别工件信息，系统自动调用预设的可视化工艺文件

• 物料拉动，按照订单计划从车间的二级库向工位配送物料

• 扭矩小车、轴承压装、轮对自动测量等可采集数据的自动化设备可接入系统，过程记录作为质量履历，保证可追溯。不具备自动化/智能化设备的需要手工录入自、互、专检的有关检测数据

• 记录生产过程中记录的设备工作等资源信息

• 轴承压装等现场的温度、湿度环境参数自动监控，自动记录

• 完工报工

• 现场设置显示屏，显示生产计划达成情况、合格率等KPI信息

项目交付及售后保障

项目稳定上线后，需要顺利地将系统移交给客户维护团队，所以在项目实施过程中的培训与知识转移，以及专业的项目文档交付物非常重要，达索系统的PERFORM实施方法论中非常注重此内容，在需求分析、功能设计、用户验收测试、上线运行、维护支持各个阶段都有详细的用户培训，并且所有项目交付物都有严格规范的项目文件夹结构，项目后期需要以此标准化的项目文件夹结构存放文档，作为知识移交给客户维护团队。

作为全球化国际性的公司，达索系统的支持体系对客户实现全方位的技术支持，目前已经覆盖到全球100多个国家和地区。提供7*24小时的热线技术支持，也可提供定期的现场巡检服务。如遇紧急情况，提供24小时内技术人员到场服务。在中国本地，有着雄厚的项目支持团队以及合作伙伴支持体系，根据客户反馈问题的严重等级，做出快速有效的响应。

案例收益

中车自2016年以来，逐步在唐车、长客选用达索系统的DELIMIA Apriso软件作为MOM平台并在各个分厂推广实施，业务范围已覆盖到高速动车组、客车以及动车高级修等环节，在生产、物流、质量、IT等方面均产生明显的效益，这些改善表现在以下一些方面：

• 生产的改善

  无纸化：系统代替纸质管理业务。

  规范的过程管控：过程的有效组织、监视和记录。

  工单及时发布：MOM系统通过网络，可以及时将工单数据发布给所有生产相关人员，包括产线工人，使计划变动及时得到响应。

  生产进度反馈：通过产线上数据采集，可以将工单的进度情况、产线分布等及时汇总，便于管理人员及时指导调度。

  制程防错：MOM系统对人、机、料、法、环、测的监控，可以对工人的装配过程及时指导和检验，防止装配错误。

  加强返工维修的管理：对返工维修整个过程详细记录，对返工作业的加工路径进行管理。
  

  制程追溯成为可能：通过产品生产过程中的详细数据采集，使制程追溯真正成为可能。

• 物流的改善

  配料计划下发：将生产的进度实时反馈到物流人员，对物流人员及时配料提供依据。

  物料追溯防错：按工艺要求，对关重件进行打印条码标识，并根据配置管理要求指导物流按指定供应商进行配料。

  缺料预警：对现有库存与生产计划要求进行对比，及时对有风险的物流进行提示处理

• 质量的改善

  质量基础数据的建立：对质量检验标准、代码等基础数据进行标准化，使质量人员在统一的标准下进行工作。

  质量数据的采集：通过对质量工具设备的接口、人员录入等及时获得质量执行环节的信息。

  质量的预警：对各种质量缺陷可以及时发出警报，通知相关人员，使质量问题尽早得到处理。

  质量的分析手段多样化 ：对KPI看板、报表、图形等多种方式对质量进行多维度的分析。

  质量问题责任有据可查：随着详细制造过程的记录，使我们更易分清质量问题的责任。

• IT的改善

  制造运营管理信息化平台：建立了承上启下的制造层的信息化系统平台，从业务领域覆盖广度与功能深度满足了制造运营层面的业务需求。高效率的基于BPM的图形化开源二次开发平台为项目实施与后续系统运维提供了成功保障

  多工厂多业务中央治理：作为大型集团化公司，拥有着多工厂、多业务形态的多种复杂制造类型，一方面，各个工厂业务模式与需求各有不同，另一方面，集团又有强烈的中央管理各个分厂的需求，需要标准化IT策略，规范化管理IT部署，通过IT手段优化固化业务管理模式，达索的MOM平台的强项也此，通过平台管理多个工厂的兼顾标准化与差异化的MOM解决方案，促进了各个分厂的数字化中央管理，优化固化标准化业务流程，为中车长远发展奠定了基础。

工业互联网

---

产业智能官  AI-CPS

加入知识星球“产业智能研究院”：先进产业OT（工艺+自动化+机器人+新能源+精益）技术和新一代信息IT技术（云计算+大数据+物联网+区块链+人工智能）深度融合，在场景中构建状态感知-实时分析-自主决策-精准执行-学习提升的机器智能认知计算系统；实现产业转型升级、DT驱动业务、价值创新创造的产业互联生态链。

版权声明：产业智能官（ID：AI-CPS）推荐的文章，除非确实无法确认，我们都会注明作者和来源，涉权烦请联系协商解决，联系、投稿邮箱：erp_vip@hotmail.com。