OPPO到底强大在哪里？

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OPPO到底强大在哪里？

2018 年 11 月 6 日 全球创新论坛

十年前，OPPO的第一台手机“笑脸手机”面市。同年，国产手机前三名销量总和仅为5300万部，仅占全球霸主诺基亚的九分之一。十年后，OPPO年销量已经过亿，仅刚过去的第三季度便出货3120万部手机，雄踞全球前五智能手机出货品牌。

可以说，OPPO的十年，见证了国产手机的攻守易势，在其中为自己谋得了一个难以撼动的霸主位置，也是中国近10年发展与逆袭的代表企业之一。

这背后，OPPO凭什么？

作者：朱明琪

来源：正和岛（ID：zhenghedao）

“一分钟，311台OPPO手机完成生产，销往35个国家和地区……”这份数据来自《人民日报》官微不久前发布的短片《深圳一分钟》。

简单的陈述耐人寻味。1分钟，展示的是中国制造的效率；311台展示的是中国制造的能力，而35个国家和地区，展示的是中国制造朝国际化企业迈进的步伐。OPPO，是中国制造在下一个发展阶段的缩影。

“三”鸣惊人

论出身与资历，相较其他品牌，OPPO进入手机市场时间并不长。可偏偏，“貌不惊人”的OPPO却以三场标志性战役，让行业不得不敬畏起来。

2016年，OPPO首次拿下中国市场销量冠军和全球第四，凭借当年的爆款产品R9，将连续四年蝉联中国单机销量冠军的苹果手机斩落马下。

2017年，OPPO凭借一系列创新功能，如广泛普及的VOOC闪充，成为中国“千禧一代”品牌忠诚度排行榜冠军。

2018年，OPPO Find X 在法国巴黎卢浮宫发布，以“双轨潜望式结构”颠覆了苹果“刘海定式”，引发一波行业跟随。

OPPO通过创新和销量不断刷新着外界对它的认知。

但同时让我们大为好奇的是，作为中国制造实业，销量从“一”到“千万”，再到“过亿”，OPPO的生产制造如何承得起、hold得住这全球前五之名？

智造的“方寸之难”

智能制造早被我国提上日程，可“智造”二字在仅有手掌大小的手机上实现，却有着天然的难度。

其中，第一道阻碍就是手机零配件的繁杂与精密。通常来讲，一部手机有数千零部件，可以说是一个微型帝国，不止贴片环节对精度要求极高（达到数十微米），在总装环节也需要装配不少小到（或窄至）1mm的小零件。

与此同时，行业技术快速变化、产品迭代创新，也给手机行业制造自动化提出了新的挑战。尤其现在手机行业增长红利终结，马太效应加剧，各手机厂商不断创新以求自保。

根据市场研究公司IDC的初步统计数据显示，在2018年第三季度，全球智能手机的销量同比下跌了6%，已是全球智能手机市场连续第四个季度出现同比下滑。

尽管市场的需求有所下降，但手机创新和工艺提升没有停止，仅全面屏一项，就有iPhoneXs的刘海屏、Find X双轨潜望结构、R17水滴屏、小米MIX2大下巴等多种解决方案，而每种设计方案都对智能手机厂商的自动化提出了差异化需求。

回到国产手机来讲，这种挑战更为艰巨。过去，我国手机制造业一直对海外模式和代工模式依赖严重。尤其山寨横行的年代，拿来主义的生产技术更是缺失制造把控与测试，更没有经济动力去创新工艺。这就意味着，当企业选择拥抱“智造”时，并没有过多的行业经验供借鉴。

长久以来，对于制造的轻视，使得研发投入受限，很少有厂商能在生产研发上拥有话语权。想要迈过这道坎，唯有求助于自主创新，坚持“自主研发+自主生产”。而OPPO偏偏选择走这“窄行门”。

拥抱“智造”，偏走那道“窄门”

这不是条好走的路，它要求OPPO在“智造”上有自己的独立思考，要从用户需求出发，从企业决策者内心出发，在不断地否定与超越中淌出一条创新大路。

OPPO能够成为中国智能手机制造巨头、中国制造业国际化的代表，主要做了以下这几点：

理清目标，问题就解决了一半

通常认为，智能制造一方面源于新兴科技的发展，另一方面则是受迫于劳动力成本提升的无奈之举。刚开始OPPO也是这样想的，但从2012年往后，OPPO的思路却有所不同。

2013年智能手机蓬勃发展，全球出货量第一次超过10亿台。这时OPPO发布R系列开山之作R1, 更在随后推出的OPPO R1S和R1C中对摄像头进行提升并新增宝石蓝配色，吸引了用户的追捧，OPPO整体产能也跃升至千万级别。

但就在这时，OPPO中高层探讨后一致认为，“节省人力”不应是智能制造的唯一考量，而“提升产品表现力”、“增强产品一致性”才应是智能制造的核心。当然，从根源上来说，这也与OPPO追求“至美”与极致体验的企业文化密不可分。

设计先行，体验先行。为此，OPPO内部流行一种说法，“品质源于设计”，意指当OPPO产品开发部门从消费者体验出发“设计”出一种新特性时，OPPO各部门、全员都要为这种“设计”对生产不断再“设计”，以保障每部产品的高品质，这包括不断调整选料、工艺、测试标准。

以R9的研发为例，为了解决2.5D屏幕易碎的问题，产品经理、相关研发人员、高管即便春节也没有休息，持续一个月每天晚上10点钟开始开会，开到12点。各方总结当天实验的状况，当即做出调整决策，工程师再随即去产线做安排。Find X惊艳外观的背后亦是如此。

理清“目标”，不仅给OPPO智造从“知”到“行”照亮了道路，也让“智造”成为OPPO领先业内的一道利器。

在实践中淌出一条路

OPPO智能制造有两个关键，一是自动化，二是信息化。这两面都不是朝夕建成，而是随着OPPO的生产历程步步完善。

其中最为明显的是OPPO的信息中枢MES（Manufacturing Execution System），早在2011年，OPPO引入的第一个MES系统仅能解决单厂生产的信息采集和生产统一。

而随着2014年OPPO生产规模不断增加，厂区增加，跨厂管理进入议程，这也是OPPO第二代信息系统所具备的功能；如今，OPPO已经在全球建立9大工业园，生产信息复杂度、管理难度也逐步提升，为此OPPO又将MES升级为MES+系统。

最新的MES+系统已经成为统一管理OPPO全球生产的“大脑”，不止可以防呆防错，提升人工效率与正确率，还可以在全球范围内做到全局、即时反馈，以信息化的方式实现了全球可追溯、统一管理、品质一致。

如今每天MES+上都新增上百GB的数据，而这些数据正成为OPPO持续提升改进生产的重要利器。

生产自动化也是一样。以SMT自动化为例，在2008年OPPO SMT仅有贴片是自动化的，其它像点胶、贴辅料都是靠手工作业。

同样在生产跃进的2014年，OPPO决心对SMT进行全面自动化，而当时行业却没有成熟的自动化技术可参考，因而OPPO将SMT自动化分阶段进行：2015年完成自动测试，2016年完成辅料自动化，2017年完成上下板自动化。

如今，SMT除了上料环节基本实现了全程自动化。

第一口“螃蟹”

在手机行业中，OPPO高自主化生产比例是少有的，今年这一比例达到70%。这意味随着产品线的增多、生产规模的增加，很多新增生产问题不可回避，唯有自己动手解决。也正如此，OPPO往往成为手机生产制造中的创新者，行业学习的标杆。

2016年，OPPO为在R9上实现业界最小边框1.66mm，只能通过自主创新、定制设备，实现窄边框自动化喷胶，这一点胶技术也在行业内得到了推广。如今，在行业普遍1mm的点胶技术上，OPPO又再求极致达到0.45mm，相信这一技术又将继续推动行业工艺向极致全面屏更近一步。

另一个典型例子是OPPO总装的测试自动化。在行业普遍局限于单功能测试的2014年，OPPO就开始了全功能单机测试探索，并开行业先河于2016年在测试中引入机械臂，成为了行业中首个实现联机自动化的厂商，到2017年OPPO的联机测试自动化已普及到59条产线。

OPPO在联机测试自动化中创新采用机械手搬运与传输带结合的方式，在行业里被跟进和学习。要知道，自动化测试规避掉了人工测试可能导致“漏测”和“标准不一致”的风险，这也是OPPO完成超高直通率的关键环节。

OPPO测试自动化的另一个可取之处还在于模块化的精巧设置，方便了在产品创新时的增减与顺序调整，为新品迭代快速的生产现状提供了高效的解决方案。

不止如此，OPPO还通过创新提升了标准并改良品质，为整个行业推进自动化扫清道路。譬如为了方便自动化生产中的吸嘴结构抓取硅胶散热片，OPPO推动供应商去掉传统散热片原有的薄膜，化繁为简。

“魔鬼在细节”

OPPO“通行世界“的“高品质”背后，是OPPO奉行的严苛的品质管理。据OPPO内部人员介绍，一款产品从PCB到最终包装入库，需要经历长达6个月的时间，以及多达130多项全面测试。

这段从“样品”到“产品”的漫长旅途，从选料就开始了。

OPPO的物料认证需要经过选型、设计、试产、可靠性试验四大步。

即便在“选取全球最好的物料”标准下，每项物料依旧要面临残酷的审核，譬如高低温储存试验（最高温度150度）、冷热冲击试验、化妆品试验、人工汗液试验等模拟环境试验。

此外还有非常暴力测试——通过拆解、DPA分析、切片等手段，把电子类、结构类物料拿到高倍显微镜下面细细观察，让不良品和假料无所遁形。

而严于国际标准的公司标准，则覆盖在生产的各个环节。从SMT环节上高于国际要求的射频信号测试标准，到整机模拟测试上远高于业界的1.8米高度自由跌落，再到130多种场景的用户使用模拟测试，OPPO的测试标准升级从不止步。

OPPO工程师甚至会时常到访用户家里，探求手机问题出现的个别案例，不计成本地不断探索更能贴近用户使用的实验方法。

为此，OPPO背后的割舍也是巨大的。为了成就一台高品质手机，OPPO在量产前要进行四轮试产，累计损失几万台。像OPPO这种每年用于检测报废掉的成本数以亿计，这样的规模在行业里也是首屈一指的。

敢最大程度放权

在OPPO生产系统，还有一个权力最大的部门独立存在，不受出货压力的影响，可以暂停出货、暂停生产，这就是拥有“一票否决权”的品质部。

汽车工业巨擎丰田把这种“一票否决权”称作“零缺陷管理”，在丰田的制造车间，每台设备都装有智能感应系统，任何一环的设备只要发现不良信息数据，就将自动停止。

在现代质量管理理念方面，可以说，OPPO在趋近工业顶端标准。

“品质是产品的尊严”是OPPO全员的信仰。而品质部部长张磊提出了独特的正负号理论，这样解释起来就更为生动：品质是信誉前面的正负号，品质好、做得量越多，正面的声音越大；品质差，就是负号，卖得越多口碑越差。

所谓权力大、责任也大，铁面无私的品质部员工，也必须是最熟悉生产的人。他们不仅要熟悉高于国际标准的产品质量检验技能、质量改进方法和工具，熟悉公司产品性能和工艺、制造过程，更要熟悉新项目、新产品的专业知识。

可以说，这种创新管理是智能制造在管理制度上反向提出的新要求，但真要如此放权，却不是任何企业都能做到的。而OPPO确确实实就这么做了，而且这一管理理念一直坚持了下来。

永无休止的上升螺旋

如今，OPPO的智能制造已经达到一个非常高的程度，例如SMT环节的自动化几乎已经达到100%，而总装环节的测试自动化也超过99%。

在智能制造的助力下，OPPO全球九大工业园，产能最高峰时一天可生产70万台终端，一分钟约合600台。

但即便如此，智能制造却像一个永无休止的上升螺旋，不断考验着OPPO人的智慧。

产品创新带来的挑战是不可避免的，就拿Find X来说，为了给Find X创新式的双轨潜望结构腾出空间，OPPO对Find X内部进行了“空间重组”，这对测试与组装都提出了新挑战。而R17 的上市，也要求OPPO在总装自动化模块和测试模块中加入“指纹识别”，这要求自动化系统必须具备良好的迭代性。

另一方面的挑战，来自于全球市场差异化。不同市场需求不同，会导致对产品的结构、装配、测试都需要做定制化调整。