迎接智能制造新时代基础：产品数据（BOM）管理
在智能制造的新时代，制造企业将更多直接面对终端客户，多品种小批量的定制化生产已经逐步成为趋势。企业在产品研发中首先需要做好基础中的基础工作——产品数据（BOM）的管理。本文介绍了BOM管理的基本概念以及重要性。本文来自：IBM企业咨询服务，由《走向智能论坛》微信公众号推荐阅读。
不知道智能制造 "第0步"，凭什么谈AI？
谈AI前必须要谈的企业信息化
中国的企业在经历了20多年的信息化建设征程后，已经取得了阶段性的成果。对于大部分大、中型企业，基本已经完成了财务业务一体化的基础性的信息化工作的任务。当前我们又将步入智能制造的新时代。对于这个新的时代，我们的企业是否已经做好了准备迎接新时代？
在这个新时代下，制造企业更加直接面对终端客户，多品种小批量的定制化生产已经逐步成为趋势，在传统的产品数据管理基础仍不够稳健的情形下，又面临着新的挑战，在新时代下，中国制造企业的信息化急需进步。
产品研发“快”是双刃剑
目前，“快”是中国制造业产品研发的特点之一。产品的快速研发，一定有其积极有利的一面，它是支撑企业快速发展不可或缺的必要一环，产品对于制造企业犹如人体的血液一般，也只有不停的为企业发展注入新鲜的血液，才能支撑企业的快速可持续发展。
然而，“快”所带来的另外一面，就是产品的综合成熟度相对稍差，其中重要的体现就是产品的标准化、模块化程度相对较差。这一现象一方面会导致产品设计变更频发，设计变更会对企业经营业务造成一连串的影响和冲击，管理不善就会造成企业成本损失。例如在装备机械行业，经常发生由于设计变更切换造成旧物呆滞和浪费，也经常发生售后服务发错配件而引起客户索赔。
另一方面也限制了企业订单策略向定制化生产转型，由于产品的标准化、模块化程度不高，在应对定制化生产需求时，研发设计不得不在既有产品数据基础上，再次进行产品设计，使得产品交付周期变长，再加上新设计部品的生产周期或采购周期，会进一步增加产品交付周期，这对企业产品竞争力尤其不利。并且定制化生产对售后服务的产品数据管理要求更加高。
在以上痛点的双重挑战下，你会看到，中国制造企业不得不投入大量管理人员来应对，每每想到这些，必须要为那些奋战在工厂一线的勤恳的业务人员致敬，是他们付出了大量的时间和精力，一如既往的披星戴月的加班加点，才能最大程度保障各项业务活动执行到位。但是，随着中国企业的人力资源成本优势的逐年降低，我们的企业还有多少时间持续进行人力成本的投入呢？在新时代下中国制造业迫切需要解决这一基础问题。
企业在智能制造新时代要做的“第0步”
在解决这个基础问题之前，企业首先需要做好准备迎接智能制造新时代的“第0步”（基础中的基础）---这就是产品数据（BOM）的管理。在产品数据中，最重要的数据非产品结构表（BOM）莫属，BOM对于一个制造企业来讲，可以说是连接原材料（外购的零部件）到最终产品的灵魂纽带，对于信息化系统这个层面来讲，BOM也是多种企业级的一体化管理体系应用所必需的基础性的主数据（Master Data）之一，并且是复杂度最高的，其对一个制造企业有着毋庸置疑的重要作用。
在制造企业中，存在着两条核心的流程链：新产品导入流程（NPI）和订单到交付流程（OTD），这两个流程链是企业可持续发展和提升价值的源泉，如下图所示：
这些核心业务流程执行，会使用到各个阶段的产品BOM数据，精准的各类产品BOM数据，是这些核心业务流程良好运行的关键基础，如下图所示：
在这些核心业务流程链上，分布着众多的企业级信息化应用系统，没有各类产品BOM数据所组成的数据基础，这些信息系统就没有办法高效、良好的运行。
什么是“BOM”？
BOM（Bill of Material），通常也叫BOM表，可以先简单理解一下，传统的一般意义的BOM是表达一个或者一类产品的产品组成结构树，及所涵盖的物料（部件、零件、原材料等）清单，和每种物料的使用定额数量。网上有过一个通俗易懂的比喻：一家甜品店需要做蛋糕，各种各样的蛋糕，比如芝士蛋糕，巧克力蛋糕，奶油蛋糕等等。每一款蛋糕需要的食材是不同的，但是甜点师做的时候是在一个厨房做的，那怎么样让甜点师做出各种不同的蛋糕而不会张冠李戴用错料、用混料？于是就想了这么一个办法：给每一款蛋糕建立一个所需要耗费材料明细清单，清单里列明制作一块蛋糕所需要的对应品牌面粉、奶油等食材，以及每个材料使用的定额损耗，（也就是标准单耗）把这些资料都存在系统里，这个材料明细清单就是BOM。
集成BOM管理为企业带来价值提升
了解了什么是BOM之后，就需要知道一个好的BOM管理可以怎样为企业带来价值的提升。信息系统为有效应对企业的多种不同业务场景，需要诸多种类的BOM基础数据，这些不同种类的BOM之间具备很强的关联性，又存在差异化管理的业务实际需求。充分利用各种类BOM之间的强关联性，在一个集约化管理平台中，快速打通各类产品BOM数据的同步转换路径，满足业务领域差异化管理的需求，就能为企业带来降本增效的价值。在这里，我们举两个案例：
案例一: 设计BOM到制造BOM的转换
设计BOM通常只描述了产品的组成结构，并不体现产品的生产加工和组装过程，制造BOM则需体现生产制造过程信息，因此在设计BOM的基础上进行结构调整和工艺信息完善后，形成制造BOM，用于产品标准成本估算、生产计划分解、生产制造执行等订单到交付流程的业务。以更高的效率维护精准的制造BOM数据，在产品定制化逐步成为趋势的环境下，必定能够为制造企业从订单到交付（OTD）业务流程的高效、良好运行垫定坚实的基础。
案例二: 生产订单BOM到售后服务BOM的生成
复制制造BOM直接创建，或在特殊情况下进行必要修改之后形成生产订单BOM，用于生产执行过程中领料、配送和生产成本核算等业务。产品生产完工后，根据生产订单实际用料清单，完善产品实际用料的批次、序列号等信息，并对购买的部件展开其下层的最小维修服务单元清单后，就可形成基于产品最小维修服务单元的售后服务BOM，用于产品的售后服务业务。在定制化产品时代，对于多品种、小批量的产品形态，更需要精准的售后服务BOM数据保障产品售后服务业务的准确执行。
案例三: 设计变更管理的业务自动集成与联动管控
在产品量产生产后，整个供应链从销售需求，到生产计划、到采购计划、再到采购收货、生产发料、生产执行、产品入库、销售发货、产品售后服务档案维护等各个业务环节，是按照既定的业务节拍紧密有序的执行的。如果发生设计变更的量产切换，通常情况下切换周期会比较长，并且需要众多业务部门协同处理整个切换过程，一方面各类BOM数据必须进行集成联动更新，另一方面会冲击供应链的整体执行节拍，相关业务必须同步进行切换处理。如果在这个过程中，没有集成、联动的管控机制和手段，一定会造成企业的成本损失。在集成BOM管理平台中，实现设计变更业务闭环的可视化管理、各类BOM数据的自动集成更新、以及变更业务活动的联动处理，从而有效管控整个设计变更切换全过程的业务活动，在保证各业务顺利、有序切换的同时，也可有效降低或避免成本损失，为企业带来价值提升。
认知时代，制造企业的“第0步”至关重要
打造企业级集成BOM管理平台，可以有效整合新技术、新标准、新理念资源，彻底打通各种BOM之间同步转换的壁垒，实现产品数据的全面数字化，为企业垫定夯实的数据基础，完善闭环管理，支撑制造企业经营业务高效、精准的运行，提高企业竞争力。
声 明
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